由于铝合金固有的物理性质，比如对激光低的吸收率、高的热导率、高的热膨胀系数、高的凝固收缩率等，因此在激光焊接过程中容易产生气孔、热裂纹等缺陷。

    其中，气孔是铝合金激光焊接过程中最容易产生的缺陷形式，它会破坏焊缝金属的致密性，降低焊缝的力学性能和耐腐蚀性，因此必须采取有效措施防止气孔产生，提升焊缝内部质量。为了解决这个行业难题，目前有三种激光熔焊抑制气孔方式。

1通过焊前表面处理方式抑制焊接气

    焊前表面处理是控制铝合金激光焊缝冶金气孔的有效方法，通常表面处理方法有物理机械清理、化学清理。

不同表面处理方法后焊缝气孔情况

    经过对比，采用化学方法处理试板表面（金属清洗剂清洗-水洗-碱洗-水洗-酸洗-水洗-干燥）的流程处理最好。试板表面处理后在24小时内实施焊接，试板处理后停留时间较长时焊前装配再用无水酒精擦拭。

2通过焊接工艺参数抑制焊接气孔

    焊缝气孔的形成除了与焊件表面处理质量有关，还与焊接工艺参数相关。焊接参数对焊缝气孔的影响主要体现在焊缝熔透情况，即焊缝背宽比对气孔的影响。

焊缝熔透程度对焊缝气孔的影响

    通过测试可知，焊缝背宽比R>0.6时可以有效改善焊缝中链状气孔的集中分布，当背宽比R>0.8 时，可以有效改善焊缝中大气孔的存在，并很大程度上消除了焊缝中气孔的残留。

3通过正确选择保护气体及流量抑制焊接气孔

    保护气体的选用直接影响到焊接的质量、效率及成本，激光焊接过程中，正确的吹入保护气体可以有效减少焊缝气孔。

不同保护气体类型对焊缝气孔影响

    如上图，采用Ar（氩气）和He（氦气）对焊缝表面进行保护，在铝合金激光焊接过程中，Ar和He对激光的电离程度不同，造成焊缝成形不尽相同。结果可见，选用Ar作为保护气体所得焊缝的气孔率整体少于选用He作为保护气体时焊缝的气孔率。

    同时我们也要注意，气流量过小（<10L/min）焊接产生的大量等离子体无法吹走,使得焊接熔池不稳定，气孔形成几率增加。气体流量适中（15L/min左右）等离子体得到有效控制,保护气对溶池起到了很好的防氧化作用,气孔最少。过大的气流量伴随过大的气体压力,使得部分保护气混入溶池内部,使气孔率上升。

    众所周知，激光焊接铝合金抑制气孔缺陷一直是行业难题，受铝合金材料本身性能影响，在焊接过程中不能完全避免焊接无气孔现象，只能降低气孔率。为此，优化后的工艺方式，破解了行业长期存在的痛点问题，为行业做出了贡献。

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